原创特约作者:李彦海
目的：对成品线束的外观及包扎、尺寸、线路导通、短路、错路做100%检验分选。
一、安全防护注意事项
1、员工必须经过培训后方可上岗操作。
2、员工在生产过程中应遵守《安全生产责任制管理规定》做好安全生产。
3、安全隐患描述：护套有棱角。
4、伤害：长期插拔会磨损手部皮肤。
5、注意事项：操作时可佩带手套。
二、工具使用注意事项
三、工艺流程
★作业中
3.1判断线束检测方式
3.2导通台检测线束（与3.3选择一项执行）
3.3手工检测线束（与3.2选择一项执行）
3.4检测返修后线束
3.5防护裸端子（3.5 3.6 3.7工序作业不分前后顺序）
3.6安装附件（护壳、堵头、其他附件）
3.7防护插件
3.8盘线（严禁踩线）
3.9 包装（包装袋上标签粘贴可提前操作）
3.10周转
★作业后
签字确认、整理工具。
四、工艺流程的要求
4.1判断线束检测方式
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a.有导通关系的物料使用导通台检测，检验频次：100%自检，不记录；
b.不能在导通台上检测的物料需经过导通关系制作人确认
特性分类：【B】
检验频次：100%自检，不记录；
(2)工艺标准及要求
a.在导通台收缩待检测物料号，确认设备导通关系文件是否包含此物料，确认导通关系版本号与待检测物料一致，确认完成后按导通台检测执行，如下图；
b.无导通关系时，反馈导通关系制作人员确认，确认完成后按工艺人员出具的的手工检测方案执行。
工艺要求理由及反应计划
(3) 工艺要求理由及反应计划
a.不确认物料号版本号，易出现失效，导致不合格品流出；
b.不按照手工检测方案执行，易出现失效，导致不合格品流出；
反应计划：
a.重新再导通台上检测；
b.重新确认能否在导通台上检测。
4.2导通台检测线束(导通引线、盒尺)
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a.线束外观符合《线束外观检验目视化标准》
检验频次：100%自检，记录；
b.电路连接关系正确率100%，无短路、断路、错路现象，
特性分类：【B】
检验频次：100%自检，记录。
(2)工艺标准及要求
1、按《线束外观检验目视化标准》中要求进行逐项检查、确认；
2、线束中所有附加线对接后再进行导通台检测，检测时按导通关系中护套位置号进行对插，如下图；
3、检测程序提示“检测合格”或“OK”，线束检测通过，如右下图；
备注：1、USB线束、行李架、支制灯、长条灯线束头部带一个插件其它分支为裸端子时，将头部插件和尾部最后一个分支（裸端子）插入检测台进行检测；
2、一个分支有多个保险时，使用万用表测量区分保险电线线号，然后识别保险型号的正确性；
3、搭铁端子接线柱检查前需要换为与图纸所示型号一致的搭铁柱，避免实物型号错误；
4、线束拿取及测试过程中，线束落地时严禁踩线，如检测台地面铺设有地垫时，线束可落在地垫上，严禁落地踩线。
(3) 工艺要求理由及反应计划
a.不按要求检查易导致质量问题流出，影响后道工序装配或造成返修；
b.不按照导通关系位置对插护套，导通不通过，返工；
c.提示“检测正确”或“OK”代表电路检查合格；
反应计划：
a.按照《线束外观检验目视化标准》要求调整；
b.返修后重新检测。
4.3手工检测线束(盒尺、万用表、探针、油漆笔、圆珠笔)
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a.线束外观符合《线束外观检验目视化标准》
检验频次：100%自检，记录；
b.电路连接关系正确率100%，无短路，断路现象，
特性分类：【B】
检验频次：100%自检，记录。
(2)工艺标准及要求
1、按《线束手工导通点检表》中要求进行逐项检查确认；
2、检查确认后填写《线束手工导通点检表》并留存；
备注:
1、万用表的使用要求：不能使用万用表笔直接插入端子对插孔内，不能从护套进线端（端子插入端）测量，如表笔无法接触端子测量，则使用最细探针（φ0.65)与端子接触，再将表笔与探针接触测量；
2、万用表的使用方法：打开万用表选择至蜂鸣报警档位（电阻通断档）先将正负极对连测试确认万用表是否正常，如报警为正常，然后开始测试，测试过程中如报警说明连通，不显示数值或不报警，说明不同点；使用后关闭万用表开关。
(3) 工艺要求理由及反应计划
a.不按要求检查易导致质量问题流出，影响后道工序装配或造成返修；
b.不按照导通关系位置对插护套，导通不通过，返工；
反应计划：
a.按照《线束外观检验目视化标准》要求调整；
b.返修后重新检测。
4.4检测返修后线束(盒尺、万用表、探针、红色PVC胶带)
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a.不合格品放置位置与合格品区分开，不混放
特性分类：【B】
检验频次：100%自检，记录
b.电性能不合格的产品返修后，需重新进行电性能检查
特性分类：【B】
检验频次：100%自检，记录
(2)工艺标准及要求
a.不合格品可在检测台上返修，需下检测台返修时，在问题处贴红色胶带，并放置在不合格区，如下图；返修后保留红色胶带，由检测人员核对合格后再撕掉红色胶带；
b.对影响电性能（错位、连电、断路等）的不合格品，返修后必须再次检测确认；
c.记录不合格品问题。
(3) 工艺要求理由及反应计划
a.不合格品混放易造成不合格品流出；
b.返修后不再检测确认易造成不合格品流出；
c.记录问题有利于问题分析，减少重复发生；
反应计划：
a.按照标准将不合格品区分放置；
b.返修后按原方案再次检测。
4.5防护裸端子(PVC胶带)
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a.裸线裸端子无漏防护
检验频次：100%自检，不记录；
b.防护后无铜丝、端子外漏现象
检验频次：100%自检，不记录；
(2)工艺标准及要求
裸端子型号及外观确认：导通检测人员核对裸端子型号的正确性，如无法确认则反馈工艺人员确认，检测端子及防水栓外观无变形、破损后按一下防护要求执行：
仪表线束、底盘线束、电控线束的裸线、裸端子：单根电线（线号）胶带缠绕2～4圈防护，无铜丝、端子外露，如图一；
顶架线束及其它类线束：图纸标注自带件类，护套未按要求配送类的裸端子（含裸线）需单根电线（线号）胶带缠绕2～4圈防护，无铜丝端子外露，其它类单个分装防护，如图二；
(3) 工艺要求理由及反应计划
不按照标准防护，有短路风险。
反应计划：
a.按要求防护裸端子；
b.将原有防护去掉后，重新按标准防护。
4.6安装附件（护壳、堵头、其它附件）
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a.附件无漏安装
检验频次：100%自检，不记录；
b.安装要求无堵头安装不到位、橡胶圈外翻等不合格现象
检验频次：100%自检，不记录。
(2)工艺标准及要求
a.按原图安装短接线、短接片、内接电阻并检查安装位置及规格的正确性；
b.图纸标有不穿护套随线束配送：应先确认护套型号、数量正确，然后装在自封袋内捆扎胶带缠绕2～4圈在物资卡粘贴处，如图一；若一条线束中只有一个分支要求插件随线束佩戴则捆扎在此分支距端子30mm以内；
c.电控、底盘等线束中AMP282系列护套导通后安装AMP2820**系列护套塑料壳如图二，AMP2821*系列橡胶堵塞如图三，其它类型线束依据图纸进行安装；
d.继电器插件等带有橡胶件和塑料壳的检验后安装护壳，如图四。
(3) 工艺要求理由及反应计划
a.不合格品混放易造成不合格品流出；
b.返修后不再检测确认易造成不合格品流出；
c.记录问题有利于问题分析，减少重复发生；
反应计划：
a.按照标准将不合格品区分放置；
b.返修后按原方案再次检测。
4.7防护插件(防护袋、PVC胶带)
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a.防护位置按照图纸和作业标准防护，无遗漏
检验频次：100%自检，不记录；
b.防护要求无防护带破损，插接件外露等情况
检验频次：100%自检，不记录。
(2)工艺标准及要求
a.电控、底盘线束插座端（端子插入后未超出底部平面，如图一）插件需要防护袋防护；
b.散热器、水暖、缓速器、发动机、ABS线束所用插件要使用防护袋防护，插件带有对接护壳、堵塞、对接端的插件，可不用防护。
备注：
a同一分支长度≤200且有多个插件，一个防护袋可防护到位时可一起防护，如图三，孔位数≥35孔插件导通完毕后需套防护袋防护；
b防护袋防护操作方法一：防护袋打开后放入插件，如图四；撕掉白色胶带纸如图五，按压防止松开，如图六；防护袋防护方法二：防护袋打开后放入插件使用PVC胶带对防护袋封口。
(3) 工艺要求理由及反应计划
a.不使用防护袋进行防护，线束在装车过程中易出行进尘现象；
b.不安装护壳、堵塞，线束在装车过程中进尘现象。
反应计划：
a按要求防护插件；
b将原有防护去掉后，重新防护。
4.8盘线(盘线机、PVC胶带)
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
盘线要求整齐、不杂乱
检验频次：100%自检，不记录。
(2)工艺标准及要求
使用盘线机（或手工）将每条线束盘成盘状，如图一、图二，使用胶带捆扎防止松散。
备注：线束检测后在取线及盘线过程中，线束落地时严禁踩线；如果地面铺设有地垫时，线束可落在地垫上，严禁落地踩线。
(3) 工艺要求理由及反应计划
不盘线，线束不好装袋，易出现线束交叉缠绕现象；
反应计划：
将不整齐线盘打开后重新盘线。
4.9包装（订书机、包装袋）
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a.包装袋标签和线束标签物料号、版本号、订单号一致
特性分类：【B】
检验频次：100%自检，不记录；
b.包装袋标签粘贴位置、方向符合标准要求，无脱落、无漏贴
检验频次：100%自检，不记录；
c.包装袋使用要求线束全部装在包装袋中，无插件、电线外露
检验频次：100%自检，不记录；
(2)工艺标准及要求
a.核对标签内容与线束物资卡内容一致；
b.将检查后的标签依次粘贴在包装袋右下角，字体向上，并用手按压，防止松开脱落，标签粘贴后不超出包装袋边缘，如图一；
c.将线束装在包装袋内，在包装袋开口处向下对折两次，用订书钉在折叠处横向均匀订釘3～8处，无护套、电线外露，如图二 。
(3) 工艺要求理由及反应计划
a.不核对标识易出现装错袋现象；
b.不统一粘贴位置和方向，不便于查找物料信息；
c.不对折装订，易出现线束外漏现象。
反应计划：
a更换符合要求的新标签；
b重新粘贴标签；
c重新包装。
4.10周转(周转车)
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a.入库单填写订单号、版本号、物料号和数量与实物一致
检验频次：100%自检，不记录；
b.线束放入入库车应轻拿轻放，禁止扔、摔线束
检验频次：100%自检，不记录。
(2)工艺标准及要求
填写入库单并与包装好的线束一起放在入库车上，搬运时应轻放，不得扔、摔线束；放置应整齐，以叠压的方式码放，如图一、二、三。
(3) 工艺要求理由及反应计划
扔、摔线束，易产生护套损坏现象。
反应计划：
a核对后重新填写；
b检查插件有无损坏，轻拿轻放。
4.11作业后
(1)质量要求（特性分类/检测频次）
a多余原材料回收；
b作业区保持清洁。
(2)工艺标准及要求
a.如有多余的原材料先确认无漏装、装错后再回收放置指定位置；
b.清扫作业区域卫生。
(3) 工艺要求理由及反应计划
保持清洁有序的生产环境,少出错。
五、线束外观检验目视化标准
5.1关键检查点
5.2 关键控制点图示
5.3注意事项
a.依据原图进行检验（包覆检验依据装配图）；
b.新产品无导通关系时，按原图逐个核对护套孔位中电线位置的正确性（使用软件取样时除外）；
c.外观检验后填写导通检验记录表；
d.如原图与实物不符，查看装配图是否标准有“以此为准”如未标注，联系现场工艺人员进行确认；
e.定位点标签粘贴：误差±30mm；测量要求：从最近的分支交接点到标签中心点之间的尺寸；
注：测量时波纹管呈自然状态无拉伸现象，避免尺寸超公差；
f.如原图中未标注护套型号时查看装配图纸。
六、导通、总检工序工艺要求
1、导通
1.1确认开机所取程序为工作程序。
1.2用标准样线在测试台检测设备处于正常状态。
1.3电检前后检测端子不能出现斜插、安装不到位现象。
1.4导通正常，检测台弹出护套后，内部端子无变形现象。
1.5测试台具有插入防错，断路、短路、错路、气密检测功能。
1.6检测合格的产品整齐挂在周转车上，不可损伤。
2、总检
2.1外观：①胶带包扎良好；②端子无漏装、错装；③护套无损坏现象；④橡胶套、扎带、线卡方向与位置正确，无漏装；⑤扎带余料无漏剪。
2.2结构尺寸：①主干、分支线尺寸必须在检验图的公差带内；②橡胶护套、扎带、线卡的安装位置必须在检验图的公差带内。
附：分支及主干尺寸公差表
